‘꿈의 섬유’로 불리는 아라미드는 고강도 첨단 소재다. 일명 ‘황금 실’로도 불린다. 아라미드 섬유는 직경 1.6mm의 실로 350Kg을 들어올릴 수 있어 방탄복, 방탄헬멧, 안전 장갑, 광케이블, 고성능 타이어 보강재, 골프채, 테니스 라켓, 우주 항공 소재 등 다양한 산업 분야에 쓰이고 있다.

아라미드의 대명사로서 1973년 상용화에 성공한 미 듀폰의 「케블라(Kevlar)」와 2005년에 생산을 시작한 코오롱의 「헤라크론(Heracron)」은 모두 파라계 아라미드(Para-aramid)다.

「헤라크론」은 코오롱이 지난 1979년부터 한국과학기술원 윤한식 박사(2008년 별세)와 함께 2000억원을 들여 1984년 개발에 성공했고, 2005년 국내 최초, 세계에서 세 번째로 생산을 시작했다. 파라계 아라미드 섬유는 강철보다 5배 강하고 500도 이상 고열에 견딜 수 있다. 현재 아라미드 시장 규모는 1조7000억원(6만톤) 규모로 듀폰이 46%, 일본 데이진이 44%, 코오롱이 7%를 차지하고 있다. 특히 미국 시장에서는 듀폰이 76%, 데이진이 23%, 코오롱은 1%를 차지하고 있다.

박종태 코오롱인더스트리 헤라크론센터장은 “400Kg 한 상자가 일반 실의 10배 가격인 1000만원으로 ‘황금 실’이나 마찬가지”라고 말했다. 아라미드 섬유는 석유에서 정제된 화학 물질을 빨 가루처럼 생긴 연두 빛 형광 색 ‘폴리머(중합체)’로 만들고 이를 녹여 죽과 같은 상태로 만든 뒤, 국수를 뽑는 구멍과 같은 노즐을 통과 시켜 가느다란 필라멘트(장섬유)로 뽑고 다시 1000여 가닥을 꼬는 방식을 거쳐 생산된다. 1500개 설비를 거치는 복잡한 과정으로 엄격한 보안을 유지해 세부 공정은 절대 외부로 공개되지 않는다.

 

이해운 구미공장장은 “고분자인 아라미드 원료는 강한 황산에 녹여야 하는데 이를 견디는 설비를 갖추고 원료 정제, 회수 기술까지 노하우를 축적하는데 엄청난 시간과 비용이 들어간다”고 강조했다.

김경환 기자
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