점퍼 100장 반응생산도 가능한 30년 노하우
2015-04-20 김경환 기자 nwk@fi.co.kr
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“전에는 차이나 카라의 점퍼가 유행했지만 최근에는 골프웨어나 어번 아웃도어 점퍼가 대세를 이루고 있습니다. 이제는 어떤 점퍼라도 자신이 있어요.”
성진실업(대표 김희중)은 1985년에 설립, 프리미엄 점퍼를 생산하며 LF, 코오롱, PAT 등 대부분 브랜드와 거래해 왔다. 그러다가 3~4년 전부터 제일모직 ‘갤럭시’ ‘로가디스’ ‘빈폴’ 등을 주력 생산해 공급 중이다.
“초기에는 동대문 시장에도 공급했지만 저가로는 승부하기 어렵다는 판단이 섰습니다. 그래서 디자인실을 두고 패션 브랜드 업체들에게 완사입 방식으로 점퍼를 공급하는 방향으로 비즈니스를 전환했습니다. 그리고 30년이 흘렀습니다”라고 김희중 대표는 설명했다.
지금은 다른 업체들과 마찬가지로 제일모직과 임가공 방식 위주로 거래하며, 일부는 직접 원자재를 구매해 생산하기도 한다. 성진실업에는 상시 50~60명 직원이 근무하며 외주 200여 명을 합쳐 월 1만 PCS 생산 캐퍼를 유지하고 있다. 점퍼는 생산 공정이 매우 까다로워 많은 인력이 필요하다고.
“전에는 아이템 당 700~800 Pcs의 오더가 주를 이뤘지만 요즘에는 패션 브랜드들이 재고를 줄이기 위해 반응 생산 시스템으로 전환하는 바람에 100~200 Pcs 오더도 자주 들어오는 편”이라고 김 대표는 설명했다.
성진실업은 대부분 봉제 업체들이 중국이나 개성 공단으로 생산 기지를 이전할 때도 국내 생산을 고집해 왔다. 홀로 버티다가 손해를 본 경우도 많았지만 장기적으로는 바람직하지 않다고 보았기 때문이다.
“중국에 진출했다가 실패한 사례를 많이 봤습니다. 국내에서 생산하면서도 오너가 바뀌지 않고 30년을 지탱한 것이 이제는 경쟁력인 된 것 같아요. 브랜드에서 성진실업에게 ‘레벨 원(One)’이라는 평가를 서슴지 않고 있어 위로가 됩니다”라고 김 대표는 말했다.
관악구 조원동에 소재한 성진실업은 이미 15년 전에 자체 건물을 리모델링해 현재 생산 시스템을 구비했다. 원자재 입고부터 봉제해 마무리, 검품, 출고까지 지하 1층부터 3층까지 엘리베이터로 이동하며 편리하고 쾌적한 환경에서 진행된다.
그러던 김 대표가 요즘 성진실업을 업그레이드시키며 새로운 분야에 진출하기 위해 애쓰고 있다.
“보빈쇼 등을 둘러보다가 이제는 중국이 아닌 인도나 베트남으로 가야겠다는 생각을 했습니다. 가서 보니 이들은 매우 부지런한 국민들이었어요. 이곳에서 의류를 생산해 내수가 아닌 해외로 수출해야겠다는 판단이 섰습니다”라며 “최근 베트남과 인도를 다녀왔어요. 인도의 카를레르그룹이 운영하는 봉제 공장의 자동화 시스템을 보고 놀랐습니다. 투자 환경을 조사하기 위해 몇 차례 더 다녀올 생각입니다”라고 그는 말했다.
김 대표는 봉제 사업 외에 다른 분야에도 관심을 갖고 있다. 테라토닉이란 자 회사를 세워 USB 등을 개발했으며, 아로마향의 항균 탈취제를 개발해 중외제약에 납품해 판매 대행에 나섰고, 식물성 비누 등 친환경 세제도 상품화하는 등 다방면으로 사업을 전개하고 있어 귀추가 주목된다.
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